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赞!恒力石化再添两家国家级“绿色工厂”

发布时间:2020-09-24    来源:恒力石化    点击次数:113

       9月21日,由国家工业和信息化部发布的第五批绿色制造名单结束公示,恒力石化旗下恒力石化(大连)炼化有限公司和江苏恒科新材料有限公司双双获评国家级“绿色工厂”。至此,恒力石化旗下已有三家“绿色工厂”。
       那么,究竟怎样的企业才能被称为“绿色工厂”呢?恒哥这就带你“实地探访”!
恒力炼化:
       恒力炼化始终把绿色发展作为公司的战略方向,以成为高效、清洁、循环、低碳的绿色工厂为发展目标,并在长远规划中将大力推进节能降耗、保护环境高效利用资源、加快研发绿色产品,积极创建绿色工厂划为重点任务。
采用国际先进工艺
将原油“吃干榨尽”
       恒力炼化采用高标准、严要求的基础设施和炼油工艺,在国内首次采用全加氢工艺和沸腾床渣油加氢裂化技术,可以加工最劣质的高硫、高酸、重质低成本原油,使原油得到最高效加工、最充分利用,原油利用率提高5个百分点。不仅有效降低了国家原油对外依赖度,保障了国家能源安全,而且做到了转化率最高、低价值焦炭产率最低,生产过程最清洁。
提高资源综合利用
用心做好水文章
       恒力炼化配套污水处理场,通过AO工艺、RO工艺、超滤工艺等将“污水集成综合利用”理念应用到污水处理领域,采用全球最高标准的“法国Degremont(得利满)污水处理技术”和“中水回用技术”,中水回用率超过80%,处理后的污水COD在20mg/L以下,远远优于国家50mg/L的标准,先后获得“中法团队合作创新奖·气候特别奖” 、国际水协会“改变行业的技术革新奖”等国际奖项。
       此外,工厂采用创新海水利用模式,建设海水淡化装置及密闭的循环冷却系统,替代传统的凉水塔,供各装置循环冷却,节省了淡水资源。首创低温余热联合、集成预热、发电、制冷、海水淡化等综合利用新途径,每年可节约标煤达120万吨,节约淡水4000万吨,增产淡水1600万吨。厂区内供应七种等级蒸汽,实现能源梯级高效运用,为全球临海大型石油化工项目开辟出了环境友好、低能耗、高产出的发展新路。
打破传统模式
优化设计结构
       从设计之初的20多根烟囱,到第二次设计的11根,再到最终的7根,恒力炼化不断优化设计,创新整合烟气排放系统,在达标排放的基础上,将烟囱统一为180米,比一般化工企业高出近一倍,更有利于烟气消散,有效减小了对地表环境的影响。
       同时,为解决煤灰对环境的影响,恒力炼化设置超大型全密闭储煤场及其密闭式卸煤、输送栈桥,在密闭煤场内设淋水喷枪站,进行除尘降温,杜绝煤尘产生。
恒科新材料:
       恒科新材料积极响应国家绿色发展号召,始终秉持“节能减排、绿色恒科”的能源方针,以绿色制造为发展目标,制定了切实有效的长远规划,在节能降耗、工艺优化、绿色生产等多方面落到实处。
积极推动新能源使用
优化用能节能
       为优化用能节能,恒科新材料在厂区建设光伏电站,于2015年采用合同能源管理的方式实施了27MW屋顶太阳能光伏发电建设项目。项目应用固定式发电系统分块发电,集中并网,技术水平十分先进,智能化水平高,采用无人值班式电站运行数据采集、显示、数据传输等的综合监控系统。系统以智能化电气设备为基础,保证光伏电站的效率、安全与稳定性。
大力开展科技创新
推进绿色生产
       恒科新材料通过积极开展国家及省市重点科技研发项目、研究申请产品及工艺技术类国家发明专利、实施技改项目、推动产学研协作及科技成果转化等方式,进一步优化生产工艺与产品设计,有效降低了生产过程中的能源资源消耗,减少了环境污染,保证了最终产品的绿色属性,也有效提升了整个工厂生产过程的绿色化水平。
       同时,恒科新材料将“智能制造”与“绿色制造”相结合,实现“绿色智造”,近年来不断建设并完善两化融合体系,积极实施智能化改造项目,采购自动化设备,使工厂生产过程自动化智能化水平不断提升,也一定程度推进了工厂的绿色生产。

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